脱硫增效剂的原理及使用 增效原理

脱硫增效剂无需对原有脱硫系统技改，是提高现有系统效率最简单且有效的方法。为燃煤锅炉实现“达标排放”、优化脱硫系统运行、节能降耗、安全生产、降低发电成本提供了有效的解决方案。

产品特性

无二次污染，全溶且PH≥7.0。长期使用安全性高，对设备和衬胶无腐蚀，不增加除雾器压差，可提高石灰石的利用率及石膏品质。不含任何硫、氯及重金属等有害成分。

产品特点

1.白色结晶，可用于食品及医药添加，正常接触对人体无害;

2.无机盐成份，对设备及衬胶无腐蚀，长期使用无任何副作用;

3.常温200ml除盐水，50g增效剂，5分钟内全溶，无悬浮，无沉淀，PH值≥7.0;

4.启效速度快，且不影响运行浆液的PH值;

5.提效幅度高，节能降耗效果显著;

6.提高石膏品质，提高石灰石利用率;

7.本产品不含氯、硫、及重金属成份;

8.产品本身无毒无害，无二次污染，属非易燃易爆物品;

9.同类产品中性价比最高;

10.全面优化脱硫系统运行。

作用原理

●降低二氧化硫(SO2)气/液两相传质阻力: 系列脱硫增效剂溶解在浆液后，可以减少SO2由气相向液相转换的传质阻力;

●提高石灰石表面活性:同时可以增强浆液中的液膜传质因子，增加石灰石的表面活性，使石灰石的反应活性接近生石灰(CaO);

●增加碳酸钙(CaCO3)在浆液中的溶解度: 系列脱硫增效剂溶解在浆液后，可以渗透到石灰石晶体内部扩大原有的解离裂隙，急剧增加其比表面积;

●具有消泡抑泡的作用:系列脱硫增效剂其特殊的作用原理，使其具有极强的消泡和抑泡的效果，使用中无需再添加任何“消泡剂”;

●全面优化脱硫系统运行。

适应情况

●凡采用“石灰石-石膏”湿法烟气脱硫(FGD)工艺系统。

●入口烟气二氧化硫(SO2)浓度小于脱硫系统设计值:在满足排放要求的情况下，可降低液/气比运行。即停运浆液循环泵，达到节能降耗的目的;

●入口烟气二氧化硫(SO2)浓度大于脱硫系统设计值:提高原有系统的脱硫效率，在不扩容改造的情况下确保达标排放。进一步降 低发电成本，为燃煤火电企业(机组) 带来更大的经济效益。

产生效益

满足排放的基础上，进一步降低液/气比。降低“厂用电率”实现节能降耗;

提供备用设备，为安全生产提供保障;

停运设备必将减少其检修与维护成本;

降低燃料成本，为企业创造更大的经济效益和社会效益。

添加方法

使用系列脱硫增效剂产品无需对原有脱硫系统改造，无需对原有工艺流程作任何调整。只需要系列脱硫增效剂产品直接加入到吸收塔集水区地坑即可。

首次添加量:需维持脱硫增效剂在吸收塔浆液中的初始浓度到800ppm。实际计算方法:

吸收塔运行浆液池容积(m)x0.8=脱硫增效剂首次添加量(kg)

每日补充量:根据前日废水排放量和石膏产出量造成脱硫增效剂流失进行补充即可，实际补充量为:

[废水排放量(m)+石膏产量(t)/10]x0.8=每日添加量(kg)

脱硫增效剂产品

解决问题

1. 凡采用“石灰石-石膏”湿法烟气脱硫(FGD)工艺系统， 还不能实现“超低排放”标准的机组，只需要脱硫增效剂产品即可实现达标排放; (达标排放)

2.已实现“超低排放”标准的机组，通过添加脱硫增效剂产品即可实现节能降耗的目的。即由于提高了浆液对SO2的吸收效率，在满足排放要求的前提下可降低“液/气”比运行即(停运浆液循环泵)。亦即进-步降低“厂用电率”，实现节能降耗、降低厂用电率的目的。

3.在确保达标排放的基础上，可适当提高燃煤含硫量。即降低燃料成本，为燃煤火电企业带来巨大的经济效益。

4.全面优化脱硫系统运行。由于使用了脱硫增效剂产品，使原有石灰石浆液单位比表面积上对SO2的吸收效率大幅度得到提高。因此，在满足排放标准的前提下，可降低液气比运行。即降低厂用电;另一方面， 在满足排放标准的前提下，可通过减少供浆，进一步降低浆液的PH值，提高氧化空气的利用率;由于浆液在浆液池滞留的时间延长，使石膏结晶颗粒变大，使石膏中的含水率减少、含钙量降低--石膏品质提高。